Этап #1 Постановка задачи
Перед нами — простой металлический корпус. Внутри — контроллер тиристорных выпрямителей, центральный узел системы управления в энергетике.
Контроллер нечасто оказывается в поле зрения людей. Большую часть времени он стоит в металлических шкафах вместе с остальным энергооборудованием, на глаза попадается разве что во время планово-профилактических работ или в случае чрезвычайной ситуации.
Однако точно так же, как и другое оборудование, он продаётся. Значит, контроллеру нужен соответствующий внешний вид, который металлическая коробка обеспечить не в состоянии. Также (по ряду причин) заказчик хотел заменить корпус на полностью пластиковый.
Зачастую этот контроллер — единственный компонент системы российского производства. Всё остальное оборудование — импортное.
Этап #2 Эскизирование
Требования к дизайну: корпус не должен выглядеть кустарщиной на фоне электрооборудования других брендов, внешний вид — технологичный и в стиле минимализма.
Что можно сделать из простой прямоугольной коробки?
На самом деле много чего.
Выбор остановили на этих вариантах. Но их нужно доработать.
Этап #3 3D-моделирование
Заказчик прислал чертежи плат — можно попробовать сделать модель.
Условно контроллер можно было разделить на два отсека: компоненты управления и силовые элементы — они сильно нагревались при работе, нужна была вентиляция. Иные меры безопасности: корпус должен обеспечивать защиту от поражения током и не пропускать внутрь частицы размером более 1х1 мм.
Этап #4 CAD-моделирование
В качестве допустимой технологии производства было названо литьё пластика.
Сначала заказчик предполагал, что платы в корпусе контроллера будут крепиться на алюминиевых направляющих, но потом передумал: алюминий не справлялся с теплоотводом, весь корпус должен быть сделан из пластика. Один из отсеков, как уже говорилось, сильно грелся, поэтому там был необходима хорошая вентиляция. Модель пришлось поменять.
Дизайн вентиляционных отверстий.
Кстати, что насчёт цвета корпуса? Как он будет выглядеть «вживую»? Смотрим варианты и подбираем цвета.
И тут выяснилось, что пока решали проблемы с направляющими и вентиляцией, забыли сделать в верхней крышке отверстия для светодиодов. Исправляемся.
Этап #5 Прототипирование
Отправляем корпус на прототипирование. Это первый прототип. Не так уж плохо, но будем править. Тем более что заказчик слегка изменил центральную плату.
Названий разъёмов много. Нужны файлы для печати (и для верхней крышки, кстати, тоже — надписи есть и там).
Второй прототип.
В «допиливании» контроллера принял деятельное участие и сам заказчик. Третий прототип:
— Многие скажут: да зачем такому устройству дизайн, стоит себе в шкафу, никто его не видит. Я такое часто слышу. Но есть одна очень простая штука, которая кардинально может повлиять (и, скорее всего, уже повлияла) на продажи устройства: вы не можете делать корпус хуже, чем лидер рынка, — если хотите занимать позицию рядом с ним.
Если в вашем сегменте есть зарубежный игрок, то вольно или невольно, но ваши клиенты ориентируются на него, и вас всегда (даже так — ВСЕГДА) будут с ним сравнивать. Не в вашу пользу.
В общем, хотите продаж — смотрите на лидера рынка.
Андрей Востриков,
руководитель
ФОРМЛАБ, специалисты по корпусам
