Этап #1 Постановка задачи
Сначала компания «Анизопринт» объявила о старте разработки первого промышленного 3D-принтера для печати высокотемпературными пластиками, армированными непрерывными волокнами, а до того ей потребовался полноразмерный макет принтера из металла — для демонстрации на выставке.
Ведь одно дело — это посмотреть рекламные проспекты и представить себе, как будет выглядеть устройство, и совершенно другое — подойти к нему и рассмотреть в подробностях. Уже и представлять ничего не придётся, всё перед вами.
Композиты, которыми будет печатать новый принтер, гораздо легче металлов и прочнее их. Это пластик с температурой плавления до 400°C плюс армирующая нить; технология печати — коэкструзия композитного волокна (Composite Fiber Co-extrusion, CFC), также возможна обычная пластиковая печать способом наплавления нитей (FFF).
Само собой, макет должен отражать расположение ключевых элементов будущей установки. Не факт, что настоящий принтер будет точно таким же, но создатели пообещали учесть дизайн нашего макета.
Серийного дизайна на момент создания макета ещё не существовало, — точно так же, как не было до конца утверждено расположение элементов внутренней конструкции. Но хотя бы примерные данные имелись.
Итак, состав конструкции устройства — это рама, на которой закреплены металлические декоративные панели, несколько блоков — печатной области (с дверцей), управления (с экраном или панелью ЧПУ, выбирать будем сами); USB-разъёмом и Wi-Fi модулем, блоки электроники, осушения, хранения расходных материалов и пр.
В макете принтера будут как полноценные внешние элементы наподобие дисплея/панели ЧПУ или сигнальной колонны, так и «обманные»: ящики, которые не выезжают, и панели, которые не открываются.
В любом случае макет должен отражать расположение ключевых составляющих установки. Дополнительно необходимо иметь в виду будущие режимы работы устройства и уже понимать, как обеспечить термоизоляцию (ведь рабочая температура в печатной области дойдёт почти до трёхсот градусов).
Этап #2 Эскизирование
Требования к дизайну звучат сравнительно просто: уникальный облик, не напоминающий кого-то из конкурентов, никакой пестроты в цветах; акценты на цветах бренда.
Черновые эскизы:
Очень быстро выходим на этап чистовых эскизов: выставка, на которой покажут макет, всё ближе, и времени нет:
И вот утверждённый вариант. Есть замечания к мелочам — например, сразу не удалось найти удачного места для лого, но уже однозначно можно продолжать работу. Переходим к моделированию.
Этап #3 3D-моделирование
Дисплей всё же сделаем вертикальным. А дверца печатной области будет открываться с левой стороны.
Теперь работаем над цветами (в рендерах пока используем старый дисплей):
Этап #4 CAD-моделирование
Отправляем на согласование уже конструкторскую модель.
Финальные рендеры. Это важно: на них нужно показать и цвета, и верные надписи на корпусе.
«Раскраска» принтера и расположение наклеек (с вариантами названий — Composer или Prom IS):
Всё-таки заказчик решил назвать принтер Prom IS 500. Вот макет устройства на выставке:
Облик принтера понемногу меняется: уже вот так он стал выглядеть уже после выставки, на своей официальной странице. Замечаете разницу?
— В Формлаб клиенты обращаются за разработкой не только серийных изделий, но и первых пилотных образцов и демонстрационных макетов. Мы уже много раз говорили о том, что начинать продажи можно даже без разработки полного функционала устройства. Всё, что на этом этапе нужно — макет (или прототип).
Так и поступили в компании «Анизопринт»: в период тестирования прототипа будущего серийного изделия им нужно было наглядно продемонстрировать полноразмерный макет нового оборудования на ключевой выставке.
Терять время было нельзя, потому как следующая такая выставка случилась бы только через год.
В этом проекте мы сразу нацелились на разработку именно макета. Поэтому многие вещи не были оптимизированы под серийное производство, хотя и проектировались с оглядкой на него. Всё это позволило уложиться в минимальные сроки и успеть к показу.
Теперь есть дизайн, который всем понравился; макет, анализ которого выявил моменты, которые хотелось бы доработать, — и ещё есть желание двигаться дальше. У нас впереди целый год до следующей экспозиции, и за этот год мы успеем переработать конструкцию корпуса с учётом подготовки для серийного производства и под уже полноценную рабочую начинку.
Евгений Аракас,
руководитель проекта
В макете далеко не все элементы оптимизированы под серийное производство, но это позволяет уложиться в минимальные сроки и успеть к «часу Икс».
