«Лазерные Системы» из Петербурга давно и серьёзно занимаются промышленным оборудованием. Так что у их установки аддитивного селективного лазерного сплавления М250 (3D-принтера) было вроде бы всё для того, чтобы стать своей на профильном рынке: и самая востребованная сегодня технология для выращивания сложных деталей, и аж два одновременно работающих лазера, и…
Всё, кроме одного. И это одно могло легко и непринуждённо отправить все старания разработчиков в корзину. Принтер выглядел так, что выкладывать его на прилавок международного (да и не только) рынка было бы самоубийством крайне неосмотрительным поступком.
Да, внешний вид и эргономика в станкостроении действительно второстепенны, основное — функционал. Но когда за единицу оборудования надо отдать несколько сотен тысяч долларов, ты имеешь полное право стать о-о-очень привередливым. Производители установок для 3D-печати это учитывают и бьются за покупателя не только в плане цен, технической оснащённости и сервисного обслуживания, но и на поле инженерного дизайна. Просто посмотрите на то, что продают сейчас.
Так что нашей задачей стало придумать для корпуса принтера конкурентоспособный внешний вид.
На стадии создания устройство одели в корпус, который мы называем «чтоб було» — максимально упрощённая коробка, чтобы как-то придать продукту цельность и защитить электронику.
На тематической выставке такой станок заметят даже несмотря на его внешность, но продавцу придется ну очень усердно доказывать, что это оборудование не хуже других и действительно стоит денег, которые за него просят.
Изображение: АО «Лазерные системы»
Тринадцатый эскиз
Формлаб отвечал за дизайн и эргономику корпуса, поэтому техзадание получилось небольшим. В нём заказчик дал размеры рамы корпуса, обозначил список элементов, которые нельзя трогать, оговорил, что панели кожуха принтера должны быть съёмными, перечислил допустимые технологии изготовления и предупредил, что некоторые элементы конструкции изменять нельзя. Например, такие как внешний монитор станка и смотровое стекло, через которое можно наблюдать, как лазерные лучи спекают порошок в деталь.
Фото: АО «Лазерные системы»
В остальном изменения в конструкцию оставили на совесть ФОРМЛАБА, предписав исходить из соображений эргономики, а стиль определили как минималистичный («под Apple», как было сказано в ТЗ).
В работе над этим проектом мы сделали много эскизов. Несколько десятков, и не потому, что производитель требовал чего-то, чего сам не знал, а из-за того, что нужно было найти оптимальную форму для будущих моделей станка. Обычно на каждое задание в бюро делается выборка из пяти вариантов, но этот случай стал особым. Победил эскиз, проходивший по внутренней документации под номером 13: заказчик утвердил форму установки, и будущий облик принтера начал постепенно проясняться.
Вам под Apple или под Audi?
Главное — без «хохломы»
Следующий этап — 3D-моделирование. Вместе с конструктором АО «Лазерные системы» (совместная работа здорово облегчила процесс — конструктор понимал и технологию, и возможности производства в привязке к стоимости) мы искали места расположения элементов, совершенствовали форму ручки, выверяли положение монитора и смотрового стекла для камеры, меняли местами выпуклости и «впуклости», выбирали, как красить, чем и в какой цвет, рисовали линии и полоски (в какой-то момент заказчика вдохновил интерьер одной из моделей Audi), обсуждали текстуру корпуса (угадайте, на какой поверхности будут лучше смотреться отпечатки пальцев операторов установки — глянцевой или шероховатой?), считали элементы и делали их «красивыми», и…
Фото: АО «Лазерные системы»
Меняем концепцию
И тут заказчик внезапно решил, что металлический корпус этому принтеру не подходит.
То есть подходит, но вообще, а не в этот раз: вскоре предстояло демонстрировать установку на выставке минпромторга, и стеклопластиковый корпус вместо металлического там должен смотреться лучше.
Рассказывает руководитель проекта Евгений Аракас:
— Изначально планировали делать корпус полностью из листового металла. Под эту технологию был разработан дизайн с возможностью последующего производства. Но на финальной стадии проекта клиент решил, что ему проще для опытного образца сделать корпус из стеклопластика.
Это для единичных тиражей в принципе допустимая технология. Но в ней много ручного труда и нет точной повторяемости геометрии, то есть две одинаковые детали могут отличаться размерами, пусть и незначительно. Хотя для выставочного образца — вполне подходит.
Пришлось адаптироваться к изменениям на ходу. Корпус срочно переделали под пластик, но при этом умудрились не выйти из поставленных бюджетом проекта рамок.
Вот со сроками было сложнее: согласования съели времени больше, чем было отведено заданием — только на размещение логотипа компании на кожухе принтера пришлось потратить пару недель.
В этом проекте дизайн промышленной установки стал способом решить несколько проблем. Во-первых, теперь производителю можно смело рассчитывать на валютные продажи: если с тем, что было (суперфункциональная начинка + никакой дизайн корпуса) выходить на европейский рынок было нельзя, просто не будут покупать — то сейчас дорога открыта.
Вторая проблема связана с частым несоответствием высокой цены изделия и его неказистого внешнего вида. Очень сложно объяснить клиентам, почему оборудование стоимостью десятки и сотни тысяч долларов выглядит так, как будто скоро война, и она все спишет. Подобный подход мы видим почти во всех отраслях. В результате продажи усложняются, клиенту долго приходится что-то доказывать, и вот это всё.
— Проект очень характерен для нас тем, что поднимает перед заказчиком проблему хорошего продукта в плохой оболочке — зарубежный рынок такие сочетания не переваривает… Нет хорошего корпуса — не будет хороших продаж.
Андрей Востриков,
руководитель.
ФОРМЛАБ, специалисты по корпусам
