Этап #1 Постановка задачи
Модуль SmartScan IM-01 — часть охранной системы. Он собирает сигналы от устройств, обнаруживающих оружие и другие запрещённые предметы (портативных металлодетекторов, детекторов паров взрывчатых веществ) и передаёт на сервер по сети Ethernet информацию о том, что именно приборами было обнаружено, а одновременно — и об их собственном состоянии.
Такие модули устанавливаются в комнатах охраны, подсобках объектов, на которых осуществляется досмотр — стадионов, вокзалов и так далее. Обслуживания, как правило, не требуют, — только для замены аккумулятора. Его в конструкции старого модуля нет, но в новом будет.
«Старый» модуль состоит из платы, корпуса с крепёжными деталями и внешнего блока питания с разъёмом USB (Type B).
Разработчик SmartScan'а уже попытался сделать дизайн стального корпуса для прибора, но в итоге решил вместо металла использовать пластик — потому что перешёл на тиражи, при которых металл по сравнению с пластиком становится уже невыгоден.
И чем замена материала не повод обновить дизайн?
На поверхности новой версии корпуса нужно расположить три световода, надпись SmartScan, системный шильдик и этикетку. В торцевой части — отверстия основного разъёма (HR911105A, RJ-45), разъёма питания (USB Type B) и отверстие крепления антенны (SMA-F); на задней крышке — пазы для крепления на стену (от «ушей» необходимо отказаться).
Корпус модуля должен оставаться целым при падении на бетонный пол с высоты 1 м, спокойно переносить вибрации, возникающие при транспортировке и быть стойким к УФ-излучению.
Этап #2 Эскизирование
Разумеется, дизайн разрабатывается с учётом габаритов платы. Но если новый внешний вид потребует переноса разъёмов Ethernet и питания на плате, это допустимо.
Корпус устройства будет состоять из двух пластиковых деталей, соединённых друг с другом при помощи саморезов.
Но, несмотря на то, что существующий дизайн заказчику не нравится, главное при разработке нового внешнего вида модуля — это цена нового корпуса, потом — технологичность и только после этого — внешний вид. Так что никаких сложных решений предлагать не стоит.
Выбор:
Этап #3 3D-моделирование
Дизайнерская модель:
Этап #4 CAD-моделирование
Этап #5 Конструкторская документация
Что же касается материала для корпуса, то здесь оптимальным будет ABS-пластик. Технология производства — литьё под давлением.
Рендеры:
— У нашего заказчика — крупного производителя металлодетекторов — есть своё металлообрабатывающее производство, и он может изготовить корпус и сам. Но все мы здесь в первую очередь для того, чтобы зарабатывать, а значит, себестоимость товара крайне важна.
Так и в этом проекте: при расчёте экономики на этапе обсуждения (да, мы и такое можем, опыт у нас ого-го) получилось, что пластиковый корпус, изготовленный сторонним подрядчиком, оказался дешевле в разы, чем металлический, сделанный на собственном производстве. И было принято правильное решение приберечь свои мощности для других задач, а изготовление корпусов отдать подрядчику.
Отдельно по поводу того, сколько стоит изготовление корпусов, мы писали тут. Может быть, вам тоже стоит задуматься над перспективой смены технологии для оптимизации стоимости?
Евгений Аракас,
руководитель проекта
Получилось так, что пластиковый корпус, изготовленный сторонним подрядчиком, оказался дешевле в разы, чем металлический, сделанный на собственном производстве.
