Этап #1 Постановка задачи
«Рутокен ПинПад» — это тот же носитель для электронной подписи, которой пользуются бухгалтеры, только с экраном. Экран сделан для того, чтобы подписывающий мог увидеть реквизиты финансового документа и точно знать, кому переводит деньги, сколько и за что. Пользоваться устройством может любой бухгалтер; разработчик устройства — лидер на отраслевом рынке уже лет 20, тиражи планируются большие...
Для нас это значит то, что корпус этого терминала должен быть максимально простым, дешёвым и, насколько получится, надёжным, — при таком-то широком круге потребителей.
Может быть, «ПинПад» будут трепетно хранить в чехле, а может, небрежно засовывать в карман. Может, во время обеденного перерыва прольют на него кофе или нечаянно скинут на пол. Может быть всё.
Этап #2 Эскизирование
Проблема обнаружилась сразу: из-за того, что в терминал интегрировался дисплей, габариты корпуса были достаточно большими. Раз. Два: сделать устройство достаточно прочным — мы долго боролись за минимальную толщину каждого элемента, чтобы терминал нельзя было просто так сломать. Подобные штуки проходят сертификацию в ФСБ, и такие продукты должны проектироваться очень тщательно: любая незначительная ошибка в проектировании способна всё испортить. Для таких приборов однозначно необходим грамотный инжиниринг и несколько этапов прототипирования.
Варианты дизайна:
Есть и особая категория пользователей, которые любят порядок и не носят прибор в кармане. У них устройство должно чинно и благородно стоять на столе.
Для такого «настольного» применения мы придумали специальный «стакан», куда устройство можно легко поставить одной рукой и не особо задумываясь о точности движений. Вот этот «стакан» покрупнее:
Мы напечатали прототип, а его доводкой занялся сам производитель.
— Требование по габаритам невольно заставило нас проектировать корпус с очень тонкими стенками. Это был единственный случай в практике Формлаба, когда наша излюбленная технология изготовления прототипа — фрезеровка пластика — не подошла. Сделать такую толщину стенок с помощью фрезеровки было нереально. Поэтому здесь мы ограничились тем, что напечатали прототип на 3D-принтере. Технологией серийного производства стало литьё пластика под давлением: так выдержать нужную толщину легко.
Андрей Востриков,
руководитель
ФОРМЛАБ, специалисты по корпусам
Официальный сайт производителя устройства:
