Этап #1 Постановка задачи
IP-телефонов отечественного производства в России не так уж много, поэтому ООО «ХайТэк» (бренд IVA) решило эту недоработку исправить. Своими силами удалось разработать плату и софт. Корпус доверили Формлабу.
Основным требованием заказчика было сделать корпус телефона максимально тонким. Но это ещё не всё: при проектировании конструкции корпуса надо было учесть возможность замены кнопочного блока и дисплея на сенсорный экран (спойлер: в итоге остановились на кнопках, но возможность установки такчскрина всё равно предусмотрели).
Ещё в комплект входила подставка, которая должна была поддерживать аппарат под углом 45 градусов — в одном положении, 60 — в другом (на столе), а также обеспечивать крепление на стену. Спроектировать подставку предстояло так, чтобы при минимальной толщине корпуса она могла без проблем крепиться к нему и была пригодна для производства по серийным технологиям.
Этап #2 Эскизирование
В ТЗ детально перечислили все требования к корпусу. Электронные компоненты — динамик, дисплей и прочие — заказчик подбирал самостоятельно. Приступили к разработке эскизов.
Черновые эскизы...
… и чистовые.
Этап #3 3D-моделирование и визуализация
Согласовали дизайн на уровне эскиза, сделали 3D-модель.
Этап #4 CAD-моделирование и конструкторская документация
Этап #5 Прототипирование
Разработали конструкцию и отдали документацию заказчику для печати габаритного макета: эргономику телефона нужно было проверить.
Проверили. Оказалось, что трубкой (которая всем так нравилась на картинках) в жизни оказалось очень неудобно пользоваться — просто некомфортно брать в руки: и её форма оставляла желать лучшего, и края оказались слишком острыми.
Поэтому решено было сделать «живой» макет. Его долго лепили, получившееся ощупывали с разных сторон, а потом, когда наконец всех устроило, как трубка лежит в руке и прижимается к уху, отсканировали её и сделали 3D-модель.
Старались не зря: больше ничего переделывать не пришлось.
Вещи, которые люди постоянно держат в руках, лучше сразу моделировать «вживую», чем потом делать кучу лишней работы.
После того, как определились с формой трубки, можно было сдавать корпус заказчику. Отдали — вместе с контактами подрядчика на работы по литью в силиконовые формы. В силиконе отлили 100 корпусов.
Да, кстати, помимо дизайна корпуса мы разрабатывали и векторную графику для кнопок набора номера.
— Моделирование — это абсолютно оправданный ход, потому что те вещи, которые мы постоянно берём в руки, нужно обязательно проверять прототипами. Их проще сначала слепить, проверить эргономику, а потом уже оцифровать. Ведь просто глядя на рисунок в 3D, угадать, как предмет будет лежать в руке, очень проблематично (если не невозможно).
Евгений Аракас,
руководитель проекта
