Как удалось снизить цену корпуса в 4 раза в самой дорогой сфере

Пошаговый кейс на примере медицинского оборудования

Этап #1 Постановка задачи


Любой проект начинается с постановки задачи и анализа данных: что уже есть по корпусу на данный момент? Линейка медицинской аппаратуры «Акси» сделана несколько лет назад и охватывает несколько моделей разнопланового оборудования, но! Себестоимость производства таких корпусов каждый день увеличивается — инфляция, растущий аппетит владельцев производства, увеличение налогов и т.д. Каждый последующий год ценник ползет вверх. Перед нами ставят понятную, хоть и непростую задачу:

— нужно осовременить корпус и добиться снижения цены.

Было:

Цена такого корпуса — ~12 000 рублей при небольших (сотни) тиражах. Кстати, сравните ценник с тем корпусом, который у вас сейчас есть, — похожи?

Задача понятна, начинаем анализировать, что можно сделать. И сразу видим диспропорцию стоимости передней панели по отношению к остальному корпусу. Это можно и, главное, нужно менять. Обычно мы стараемся использовать доступную клиенту технологию производства, но это не тот случай — нужна другая, более тиражная. Она позволит и снизить чек в этой части, и сделать более современный дизайн. Но для этого надо оглянуться на конкурентов, что они делают с подобными корпусами:

Что ж, можно начинать рисовать, — и, как правило, это самая простая часть проекта:

Этап #2 Эскизирование

Направление выбрано, начинаем деталировку, одновременно рисуем пленочную клавиатуру, которая будет «лицом» прибора и должна подходить под всю линейку. Корпус будет уницифированный, это позволит снизить затраты при производстве и сделать всю линейку единой, цельной в глазах покупателя.

Этап #3 3D-моделирование

Дизайн «устаканен», но пока это лишь красивые картинки, которые может сделать любой промышленный дизайнер, даже с небольшим опытом. А довести идею до серийного производства — вот задача посложнее. Переходим к инжинирингу:

Этап #4 CAD-моделирование и конструкторская документация

Разработка конструкции — один из самых ответственных этапов любого проекта: именно в этот момент появляются ответы на два важных вопроса:

1. Реализуем ли дизайн в принципе?

2. Сколько будет стоить корпус?

Если с первым вопросом всё понятно, то про второй обычно «забывают» в момент разработки , хотя экономика проекта — это его основа, её нельзя игнорировать ни на одном этапе. Чтобы получить цифры себестоимости, наши конструктора уже на этапе проектирования начинают консультироваться с заводами, отсылают модели и чертежи, чтобы провести оценку производства, хотя бы на уровне основных затрат — оснастка, внедрение.

Пакет конструкторской документации готов, но его обязательно надо проверить реальным образцом (прототипом) перед запуском серийного производства. Есть моменты, которые просто невозможно учесть в виртуальности (а кто говорит обратное, нещадно врёт). Поэтому мы проверяем каждый свой проект реальным прототипом.

Этап #5 Опытный образец

Опытный образец изготавливается по технологиям, максимально близким к серийным. Мы практически не используем, например, 3D-печать, так как напечатанный макет не соответствует требованиям, которые мы ставим — дать представление о реальной жёсткости, массе, радиопрозрачности, удароустройчивости и так далее. Поэтому если в корпусе будет использоваться металл, делаем реальный металлический корпус. Если пластик или алюминий, то они и будут использоваться при производство опытного образца.

Этап #6 Производство серийного образца

Все протестировано, все собирается, работает и стоит столько, сколько нужно, а именно в 4 раза дешевле, чем предыдущий корпус. Вот и все — продукт можно запускать в жизнь. Мы не можем следить за жизнью проектов, это уже дело самих клиентов, но нам очень приятно, когда мы получаем вот такие отзывы:

С продажами стало лучше. На сколько точно, можно будет понять чуть позже, но положительная динамика налицо, несмотря на то, что у нас область специфична: в основном государственные тендеры. Тут главная роль у конкурентоспособности начинки. Но избавление от старого имиджа все равно помогает: коммерсанты наши в один голос говорят, что теперь не стыдно приезжать в клиники, где стоит импортное оборудование, с Аксиомой.

Для нас же важно, что мы можем на одной платформе собирать все аппараты из прайса, что сильно облегчает дело. Плюс наличие минимум 1000 лицевых на складе, стоимость которых весьма мала, и доставка осуществляется большой партией, тоже сильно ускоряет процесс.

А значит, мы все делаем правильно. Ну и теперь самое главное — цифры и деньги:

Стоимость проекта

2500 ₽ за штуку — себестоимость корпуса и пленочной клавиатуры лицевой панели

3 месяца ушло со старта проекта до отгрузки первых корпусов

10 000$ стоила разработка корпуса — дизайн + инжиниринг + опытный образец

В 4 раза снизилась себестоимость корпуса в сравнении с моделью с устаревшим дизайном

Где производим

Разработка — это не самое сложное. Производство с неизменным на протяжении нескольких лет качеством — вот непростая задача. Этот корпус мы производим на двух заводах:

МСП Технолоджи — мы заказываем литье пластиков в металлополимерные пресс-формы, при малых тиражах литье полуритана в силиконовую оснастку и 3D-печать макетов

Машкомплект — металлобработка самого широкого смысла, от листогибов до фрезеровки и экструдирования аллюминия

— Я всегда выделяю для себя этот проект — производственные подрядчики постоянно давят на своих клиентов ценой. Вот и в этом случае — старый подрядчик нашего клиента выморозил увеличивающейся каждый год ценой производства. И почти убил продукт. Клиенту пришлось искать пути снижения себестоимости, нашли Формлаб, и в результате клиент получил дешевый, унифицированный и красивый корпус, повышение продаж всей линейки оборудования. Мы — новый хороший проект в портфолио корпусов, новых подрядчиков, хороший заказ. Внакладе только старый завод, который своей жадностью «убил» многолетнего клиента.

Андрей Востриков,
руководитель.
ФОРМЛАБ, специалисты по корпусам

подпиши НДА

Прежде чем обсудить задачу, подпишите соглашение о неразглашении

Подписать NDA