Как удалось снизить цену корпуса в 4 раза в самой дорогой сфере

Пошаговый кейс на примере медицинского оборудования
Этап #1

Постановка задачи

Любой проект начинается с постановки задачи и анализа данных: что уже есть по корпусу на данный момент? Линейка медицинской аппаратуры "Акси" сделана несколько лет назад и охватывает несколько моделей разнопланового оборудования, но! Себестоимость производства таких корпусов каждый день увеличивается — инфляция, растущий аппетит владельцев производства, увеличение налогов и т.д. Каждый последующий год ценник ползет вверх. Перед нами ставят понятную, хоть и непростую задачу:

— нужно осовременить корпус и добиться снижения цены.

Было:
Цена такого корпуса — ~12 000 рублей при небольших (сотни) тиражах. Кстати, сравните ценник с тем корпусом, который у вас сейчас есть, — похожи?

Задача понятна, начинаем анализировать, что можно сделать. И сразу видим диспропорцию стоимости передней панели по отношению к остальному корпусу. Это можно и, главное, нужно менять. Обычно мы стараемся использовать доступную клиенту технологию производства, но это не тот случай — нужна другая, более тиражная. Она позволит и снизить чек в этой части, и сделать более современный дизайн. Но для этого надо оглянуться на конкурентов, что они делают с подобными корпусами:
Что ж, можно начинать рисовать — и как правило, это самая простая часть проекта:
Этап #2

Разработка дизайна

Эскизирование
Направление выбрано, начинаем деталировку, одновременно рисуем пленочную клавиатуру, которая будет "лицом" прибора и должна подходить под всю линейку. Корпус будет уницифированный, это позволит снизить затраты при производстве и сделать всю линейку единой, цельной в глазах покупателя.
Этап #3

Разработка дизайна

3D-моделирование
Дизайн "устаканен", но пока это лишь красивые картинки, которые может сделать любой промышленный дизайнер, даже с небольшим опытом. А довести идею до серийного производства — вот задача посложнее. Переходим к инжинирингу:
Этап #4

Конструкция

CAD-моделирование и конструкторская документация
Разработка конструкции — один из самых ответственных этапов любого проекта: именно в этот момент появляются ответы на два важных вопроса:

1. Реализуем ли дизайн в принципе?
2. Сколько будет стоить корпус?

Если с первым вопросом всё понятно, то про второй обычно «забывают» в момент разработки , хотя экономика проекта — это его основа, её нельзя игнорировать ни на одном этапе. Чтобы получить цифры себестоимости, наши конструктора уже на этапе проектирования начинают консультироваться с заводами, отсылают модели и чертежи, чтобы провести оценку производства, хотя бы на уровне основных затрат — оснастка, внедрение.
Инжиниринг — самая сильная компетенция Формлаба, хотите почитать о других?
Пакет конструкторской документации готов, но его обязательно надо проверить реальным образцом (прототипом) перед запуском серийного производства. Есть моменты, которые просто невозможно учесть в виртуальности (а кто говорит обратное, нещадно врёт). Поэтому мы проверяем каждый свой проект реальным прототипом.
Этап #5

Опытный образец

Опытный образец изготавливается по технологиям, максимально близким к серийным. Мы практически не используем, например, 3D-печать, так как напечатанный макет не соответствует требованиям, которые мы ставим — дать представление о реальной жёсткости, массе, радиопрозрачности, удароустройчивости и так далее. Поэтому если в корпусе будет использоваться металл, делаем реальный металлический корпус. Если пластик или алюминий, то они и будут использоваться при производство опытного образца.
Этап #6

Производство

Cерийный образец
Все протестировано, все собирается, работает и стоит столько, сколько нужно, а именно в 4 раза дешевле, чем предыдущий корпус. Вот и все — продукт можно запускать в жизнь. Мы не можем следить за жизнью проектов, это уже дело самих клиентов, но нам очень приятно, когда мы получаем вот такие отзывы:
С продажами стало лучше. На сколько точно, можно будет понять чуть позже, но положительная динамика налицо, несмотря на то, что у нас область специфична: в основном государственные тендеры. Тут главная роль у конкурентоспособности начинки. Но избавление от старого имиджа все равно помогает: коммерсанты наши в один голос говорят, что теперь не стыдно приезжать в клиники, где стоит импортное оборудование, с Аксиомой.
Для нас же важно, что мы можем на одной платформе собирать все аппараты из прайса, что сильно облегчает дело. Плюс наличие минимум 1000 лицевых на складе, стоимость которых весьма мала, и доставка осуществляется большой партией, тоже сильно ускоряет процесс.
А значит, мы все делаем правильно. Ну и теперь самое главное — цифры и деньги:

Стоимость проекта

Важные цифры
₽2500
Себестоимость корпуса и пленочной клавиатуры лицевой панели
3 месяца
Прошло со старта проекта до отгрузки первых корпусов
₽600 000
Стоили разработка и производство первого опытного образца
4
Именно в 4 раза новый корпус дешевле старого

Где изготовлено

Разработка — это не самое сложное. Производство с неизменным на протяжении нескольких лет качеством — вот непростая задача. Этот корпус мы производим на двух заводах:
Мы годами тестируем заводы и отобрали 5 самых-самых — хотите посмотреть, как они работают?
Послесловие
Андрей Востриков
Руководитель Формлаба
Я всегда выделяю для себя этот проект — производственные подрядчики постоянно давят на своих клиентов ценой. Вот и в этом случае — старый подрядчик нашего клиента выморозил увеличивающейся каждый год ценой производства. И почти убил продукт. Клиенту пришлось искать пути снижения себестоимости, нашли Формлаб, и в результате клиент получил дешевый, унифицированный и красивый корпус, повышение продаж всей линейки оборудования. Мы — новый хороший проект в портфолио корпусов, новых подрядчиков, хороший заказ. Внакладе только старый завод, который своей жадностью «убил» многолетнего клиента.