Формлаб I 2013

Мобильный терминал "АМБ"

Весь проект поэтапно и в деталях
Этап #1

Постановка задачи

"Терминал предназначен для информационной поддержки сотрудников правоохранительных органов".

Эта строка из техздания на разработку стала ключевой: в переводе на общедоступный язык она значила , что устройство абсолютно точно будет эксплуатироваться в экстремальных условиях.

Его обязательно (и много раз) сбросят с высоты и на землю, и на асфальт, на камни; придавят снаряжением, оружием, а то и тушкой нарушителя; а может, даже случайно попытаются утопить, — в общем, будут делать с ним и то, что можно, и то, что нельзя.

Именно поэтому мы постарались заложить в разработанный корпус избыточную прочность. Разумеется, настолько, насколько позволила технология производства.
На иллюстрациях выше — старая версия терминала для спецслужб. Да им самим при желании убить можно.

По сути, этот терминал — планшетный компьютер, только со специфическими функциями (а также ударозащищённый). С его помощью можно проверять, например, есть ли данные о человеке в списках разыскиваемых.
Этап #2

Разработка дизайна корпуса

Эскизирование
Над проектом традиционно работают несколько дизайнеров. Наброски:
Дизайн пульта
Уже наученные общением с заказчиками электронных устройств для спецслужб, сразу предусматриваем место крепления для ремешка:
Чистовики:
Прообраз терминала определён:
Этап #3

Разработка дизайна корпуса

3D-моделирование
Таких терминалов планировалось заказать сразу 50 штук, и все они должны были тестироваться в реальных условиях эксплуатации.
Разработка конструкции корпуса пульта
Этап #4

Инжиниринг корпуса

CAD-моделирование
Этап #5

Инжиниринг корпуса

Конструкторская документация
Изначально заказчик хотел видеть в качестве материала для корпуса обрезиненный пластик.

Теперь мы точно знаем, что без производства полноценной стальной пресс-формы получить эффект двухкомпонентного литья пластика нельзя. Конечно, "боевую" пресс-форму теоретически заказать можно. Но это будет стоить много тысяч долларов, что сведёт на нет всю экономику проекта.

Поэтому мы решили остановиться на имитации двухкомпонентного литья: резиновые и пластиковые части делались отдельно, и уже после изготовления всех элементов склеивались между собой.

Но имитация есть имитация: корпуса получились не такими качественными, как хотелось бы (хотя показатели по герметичности выдержать удалось).

Рендеры:
— Стоит дополнить, что той же причине — из-за отсутствия полноценной пресс-формы — мы были вынуждены сделать некоторые элементы корпуса достаточно тонкими (например, резиновые полоски на боковинах). Поэтому при склейке корпус выглядел не совсем так, как было запланировано. Даже несмотря на то, что наш партнёр — завод "Фолипласт" — потратил почти месяц на опытный образец, а потом еще месяц — на производство.

В итоге девайс мы сдали, а для себя уяснили, что к производству корпусов, изготавливаемых методом двухкомпонентного литья, нужно подходить очень осторожно. Без опыта туда соваться вообще нельзя. Но теперь такой опыт у нас есть.

Андрей Востриков
Руководитель бюро инженерного дизайна Формлаб
...К производству корпусов, изготавливаемых методом двухкомпонентного литья, нужно подходить только имея соответствующий опыт.