Формлаб

Насос EXEMARK для удаления конденсата

Весь проект поэтапно и в деталях
Этап #1

Постановка задачи

Задача насоса для отвода конденсата из климатических систем (или наливной дренажной помпы) — собрать жидкость, которая накапливается в специальном поддоне кондиционера, и слить её в канализацию. Иностранной продукции на рынке имелось достаточно, но потребитель требовал чего-то подешевле. Разработкой занялась компания "Бимарк".

Конкуренция на этом рынке серьёзная, а в перспективе заказчик планировал создать целую линейку дренажных помп. Поэтому хотелось, чтобы новый насос выделялся не только функционалом, но и дизайном (да ещё так, чтобы насос потом можно было выставить на конкурсе. Или, в крайнем случае, на выставке).

Идея хорошая — Формлаб приступил к работе над дизайном и эргономикой корпуса насоса.
Это конкуренты
Начать решили с насоса сегмента "эконом", как самого продаваемого, — и это правильно! Корпус устройства планировали лить сначала из алюминия, но подсчитали затраты и остановились на литье под давлением из пластика.

Линейка продуктов в перспективе предполагает то, что одну и ту же деталь корпуса можно использовать по максимуму, то есть одну в нескольких моделях. Пыле- и влагозащищённость корпуса решено было оставить как у конкурентов (IP30), без усложнения конструкции. Основным требованием стал доступ внутрь устройства — для того, чтобы сервисмены могли два раза в год его обслуживать, а ещё — логичное пожелание относительно минимизации расходов на производство корпуса (дешёвый аналог зарубежной продукции всё-таки).
Этап #2

Разработка дизайна корпуса

Эскизирование
Закономерно: если конкуренция высока, надо обязательно ознакомиться с тем, что есть
у лидеров рынка. И не просто по картинкам, а подержать насосы в руках.
А вот и первые эскизы.
Этап #3

Разработка дизайна корпуса

3D-моделирование
А теперь — чистовые. Заказчик смотрит и делает выбор.
Выбор сделан. Пора переходить к разработке конструкции.
Этап #4

Инжиниринг корпуса

CAD-моделирование
…Мы слишком увлеклись дизайном. Когда сделали первые модели, выяснилось, что если остановиться на такой компоновке, то двигатель насоса окажется в воде. Заказчик намекнул, что неплохо было бы ещё раз посмотреть на присланные им описания конструкции и "вражеские образцы".

Посмотрели, передвинули двигатель, устранили ещё пару недоработок, отправили на согласование.

На этот раз оказалось, что заказчик забыл указать в ТЗ минимальные сечения отверстий для выхода воздуха системы охлаждения двигателя. Просчитали в САПРе, оказалось, что заложенные в дизайн-модели отверстия маловаты. Решили этот вопрос и другие — с поддоном, креплениями, прокладкой проводов и прочим. Приняли во внимание замечание конструктора заказчика по поводу того, чтобы максимально упростить форму всех элементов корпуса — для удешевления пресс-форм.

Теперь всё было готово.
— Никогда не принимайте работу с закрытыми глазами, проверяйте всё. Вы свои продукты много лет производите и продаёте, так что знаете их от и до. Многие вещи для вас очевидны, поэтому можете просто забыть упомянуть о них в ТЗ разработчикам корпусов. А у них нет именно вашего опыта. Золотое правило здесь — семь раз проверь (прототипом) и только потом делай оснастку.

Аракас Евгений
Руководитель проекта
Золотое правило в разработке корпусов — семь раз проверь (прототипом) и только потом делай оснастку.