Этап #1 Постановка задачи
Корпуса многих портативных отечественных дефектоскопов очень похожи, иногда до степени смешения. И, чтобы дистанцироваться от конкурентов, компаниям приходится в том числе заниматься изменением корпусов.
Ещё более это актуально, если оборудование идет на экспорт: промышленный дизайн корпуса для зарубежных компаний — важная составляющая устройства, генерирующая добавочную стоимость.
Итак, компания «Луч» перед нами ставит задачу — сделать новый корпус, облегчить его, осовременить дизайн:
Любой наш проект начинается с анализа как самого продукта, так и его конкурентов (прямых и непрямых). Смотрим, куда идет конструкторская мысль у создателей зарубежных моделей:
Этап #2 Эскизирование
Эскизов и идей уже за сотню. Надо сосредоточиться на чём-то. Ограничиваемся тремя идеями и прорисовывем более тщательно:
Уже лучше. Можно утверждать дизайн у заказчика. Но решаем что такой подачи будет недостаточно, нужно проверить дизайны в реальных пропорциях. Делаем 3D-модели и визуализацию.
Этап #3 3D-моделирование и визуализация
Заказчик утверждает один дизайн, и он полностью перемоделивается:
Этап #4 Макетирование
Дефектоскоп — непростой прибор: оператор (дефектоскопист) будет работать с ним в самых сложных условиях. Поэтому для такого корпуса крайне важны эргономические свойства.
Для проверки необходимо изготовить габаритный макет — например, по технологии 3D-печати, быстро и дёшево:
Этап #5 CAD-моделирование и конструкторская документация
Этап #6 Опытный образец
Технология производства/материал — многоосная фрезеровка стеклонаполненного полиамида.
И вот заказчик выставляет на профессиональной выставке первый серийный корпус:
