Формлаб | Статья
Как удалось снизить цену корпуса в 4 раза в самой дорогой сфере
Пошаговый кейс на примере медицинского оборудования
Этап #1
Постановка задачи
Любой проект начинается с постановки задачи и анализа данных, что уже есть по корпусу на данный момент. Линейка оборудования «Акси» сделана несколько лет назад и охватывает несколько моделей разнопланового обордувания, но! Себестоимость производства таких корпусов каждый день растет — инфляция, растущий аппетит владельцев производстава, увеличение налогов и т.д. Каждый следующий год ценник ползет вверх. Перед нами ставят понятную, хоть и непростую задачу:

— нужно осовременить корпус и добиться снижения цены

Было:
Цена такого корпуса ~12 000 рублей при небольших (сотни) тиражах. Кстати, сравните ценник с тем корпусом который у вас сейчас есть — похожи?

Задача понятна, начинаем анализировать, что можно сделать. И сразу выясняется диспропорция стоимости передней панели к остальному корпусу. Это можно и, главное, нужно менять. Обычно мы стараемся использовать доступную клиенту технологию производства, но это не тот случай — нужна другая, более тиражная. Она позволит и снизить чек в этой части и сделать более современный дизайн. Но для этого надо оглянуться на конкурентов, что они делают с подобными корпусами:
Что ж, можно начинать рисовать — и как правило, это самая простая часть проекта:
Этап #2
Разработка дизайна
Эскизирование
Направление выбрано, начинаем деталировку, одновременно рисуем пленочную клавиатуру, которая будет лицом прибора и должна подходить под всю линейку. Корпус будет уницифированный, это позволит снизить затраты при производстве и сделать всю линейку единой, цельной в глазах покупателя.
Этап #3
Разработка дизайна
3D-моделирование
Дизайн «устаканен», но пока это лишь красивые картинки, которые может сделать любой промышленный дизайнер, даже с небольшим опытом. А довести идею до серийного производства — вот задача посложнее. Переходим к инжинирингу:
Этап #5
Конструкция
cad-моделирование и конструкторская документация
Разработка конструкции один из самых ответственных этапов любого проекта — именно в этот момент появляется ответ на два важных вопроса:

1. Реализуем ли дизайн в принципе?
2. Сколько будет стоить корпус

Если с первым вопросом всё понятно, то про второй обычно «забывают» в момент разработки — экономика проекта это его основа, ее нельзя игнорировать ни на одном этапе. Чтобы получить цифры себестоимости наши конструктора уже на этапе проектирования начинают консультироваться с заводами, отсылают модели и чертежи, чтобы провести оценку производства, хотя бы на уровне основных затрат — оснастка, внедрение.
Инжиниринг самая сильная компетенция Формлаба, хотите почитать о других?
Пакет конструкторской документации готов, но его обязательно надо проверить реальным образцом (прототипом) перед запуском серийного производства. Есть моменты, которые просто не возможно учесть в виртуальности, а кто говорит обратное - нещадно врет. Поэтому мы проверяем каждый свой проект реальным прототипом
Этап #6
Опытный образец
Опытный образец изготавливается по технологиям максимально близким к серийным — мы практически не используем, например, 3D-печать так как напечатанный макет не отвечает на те вопросы и требования которые мы ставим — реальная жесткость, масса, радиопрозрачность, удароустройчивость и так далее. Поэтому если в корпусе будет использоваться металл — делаем реальный металл. Если пластик или алюминий — они и будут использоваться при производство опытного образца.
Этап #7
Производство
Cерийный образец
Все протестировано, все собирается, работает и стоит столько сколько нужно, а именно в 4 раза дешевле чем предыдущий корпус. Вот и все — продукт можно запускать в жизнь. Мы не можем следить за жизнью проектов, это уже дело самих клиентов, но нам очень приятно когда мы получаем вот такие отзывы:
С продажами стало лучше. На сколько точно можно будет понять чуть позже, но положительная динамика на лицо, не смотря на то, что у нас область специфична: в основном государственные тендеры. Тут главная роль у конкурентоспособности начинки. Но избавление от старого имиджа все равно помогает: коммерсанты наши в один голос говорят, что теперь не стыдно приезжать в клиники, где стоит импортное оборудование с Аксиомой.
Для нас же важно, что мы можем на одной платформе собирать все аппараты из прайса, что сильно облегчает дело. Плюс наличие минимум 1000 лицевых на складе, стоимость которых весьма мала и доставка осуществляется большой партией, тоже сильно ускоряет процесс.
А значит мы все делаем правильно. Ну и теперь самое главное — цифры и деньги:
Стоимость проекта
Важные цифры
₽2500
Себестоимость корпуса и пленочной клавиатуры лицевой панели
3 месяца
Прошло со старта проекта до отгрузки первых корпусов
₽600 000
Стоила разработка и производство первого опытного образца
4
Именно в 4 раза новый корпус дешевле старого
Где изготовлено
Разработка это не самое сложное — производство с неизменным годами качеством вот непростая задача. Этот корпус мы производим на двух заводах:
Мы годами тестируем заводы и отобрали 5 самых-самых — хотите посмотреть как они работают?
Послесловие
Андрей Востриков
Руководитель Формлаба
Я всегда выделяю для себя этот проект — производственные подрядчики всегда давят на своих клиентов ценой. Вот и в этом случае, старый подрядчик нашего клиента выморозил увеличивающейся каждый год ценой производства. И почти убил продукт. Клиенту пришлось искать пути снижения себестоимости, нашли Формлаб и в результате — клиент получил дешевый, унифицированный и красивый корпус, повышение продаж всей линейки оборудования. Мы новый хороший проект в портфолио корпусов, новые подрядчики хороший заказ. В накладе только старый завод, который своей жадностью «убил» многолетнего клиента.
Made on
Tilda